Das Toyota-Produktionssystem ist ein bekanntes, von Toyota entwickeltes System, das die Managementphilosophie und -praktiken des Unternehmens umfasst. Dieses System ist ein Vorläufer des Lean-Manufacturing-Systems. Das Toyota-Produktionssystem wurde zwischen 1948 und 1975 von Taiichi Ohno, Shigeo Shingo und Eiji Toyoda entwickelt. Das System hieß ursprünglich Just In Time Production und stützte sich auf die Arbeit von W. Edwards Deming und Henry Ford.
Die Hauptziele des Toyota-Produktionssystems bestehen darin, Überlastung und Inkonsistenz zu vermeiden und Verschwendung zu vermeiden. Es wird ein Prozess entworfen, der durch die Beseitigung von Inkonsistenzen in der Lage ist, die erforderlichen Ergebnisse reibungslos zu liefern. Der Prozess muss so flexibel wie nötig sein, ohne Stress, da dadurch Abfall entsteht. Die taktischen Verbesserungen der Verschwendungsreduzierung und Beseitigung von Inkonsistenzen sind wertvoll.
Das Toyota-Produktionssystem berücksichtigt sieben Arten von Verschwendung: Überproduktion, Bewegung des Bedieners oder der Maschine, Warten des Bedieners oder der Maschine, Transport, Verarbeitung, Bestand an Rohmaterial und Korrekturen wie Nachbearbeitung und Ausschuss. Die Abfallbeseitigung hat das Denken vieler Menschen dominiert, wenn sie die Auswirkungen des Systems betrachten, da es sich dabei um das bekannteste der drei umzusetzenden Ziele handelt. Oftmals wird das System implementiert, um Inkonsistenzen und Überlastungen zu beseitigen, ohne sich speziell auf Verschwendung zu konzentrieren, aber dennoch wird Verschwendung aufgrund der beiden anderen Ziele aus dem Prozess verdrängt.
Das Toyota-Produktionssystem ist maßgeblich dafür verantwortlich, dass Toyota zu dem Unternehmen geworden ist, das es heute ist. Die Inspiration für das Konzept erhielt Toyota nicht durch den Besuch der Ford-Produktionslinie, sondern durch den Besuch eines Supermarkts. Eine Delegation von Toyota besuchte in den 1950er Jahren die Vereinigten Staaten und besichtigte mehrere Ford-Werke, stellte jedoch fest, dass die Methoden nicht sehr effektiv waren. Sie empfanden den großen Lagerbestand auf der Baustelle, die ungleichmäßige Arbeit in der Fabrik an den meisten Tagen und die große Menge an Nacharbeiten am Ende des Prozesses als ineffizient.
Die Gruppe war begeistert, als sie einen örtlichen Piggly-Wiggly-Supermarkt besuchte und sah, dass der Lebensmittelladen Waren nur dann nachbestellte und wieder auffüllte, wenn sie von Kunden gekauft wurden. Toyota nutzte diese Inspiration, indem es die Lagerbestände auf nur ein Maß reduzierte, das seine Mitarbeiter für kurze Zeit benötigen und dann nachbestellen würden. Dies war der Vorläufer des Just-In-Time-Inventarsystems.
Ein geringer Lagerbestand ist der Schlüssel, aber ein wichtiges Element des Systems besteht darin, intelligent zu arbeiten und Verschwendung zu vermeiden, sodass kein Lagerbestand mehr benötigt wird. Viele amerikanische Unternehmen gingen aufgrund des Erfolgs des Toyota-Systems dazu über, hohe Lagerbestände anzugreifen, ohne die zugrunde liegende Philosophie zu verstehen, was zu ihrem Scheitern führte.