MERCEDES-BENZ-LICHTMASCHINEN
Lichtmaschinen und Regler von Bosch mit internen Reglern
BESCHREIBUNG
Bei den von Bosch hergestellten Lichtmaschinen handelt es sich um herkömmliche dreiphasige, selbstgleichrichtende Lichtmaschinen.
Bosch-Lichtmaschinen mit 75 bis 55 Ampere verwenden drei negative und drei positive Dioden, die mit den Statorwicklungen verbunden sind, um den Strom gleichzurichten. Bosch-Generatoren mit 90 und 80 Ampere verwenden 14 Dioden.
Alle Lichtmaschinen verwenden 3 Erregerdioden, die mit den Statorwicklungen verbunden sind. Während der Motor läuft, schalten diese Dioden die Lichtmaschinenanzeigelampe aus und versorgen den Spannungsregler mit Strom. Bosch-Regler sind Transistor-Halbleiterregler und in die Lichtmaschine integriert.
ANWENDUNG VON LICHTMASCHINEN
Modell Volt/Ampere
(1) Teilenummer des Herstellers.
190E 14/70 489 928
190D 14/70 489 897
Alle anderen 14/70 N/A
(1) Den Teilenummern von Bosch-Generatoren sind die Zahlen 0 120 vorangestellt oder sie beginnen mit einem AL-Buchstaben, einer Zahl und enden mit einem X.
1. Sie können ein Voltmeter an die Klemme „B+“ und Masse des Generators anschließen. Das Voltmeter sollte die Batteriespannung anzeigen. Andernfalls überprüfen Sie die Verkabelung zwischen Batterie und Generator.
2. Schalten Sie die Zündung ein und prüfen Sie, ob die Lichtmaschinenanzeigeleuchte aufleuchtet. Wenn die Leuchte nicht aufleuchtet, überprüfen Sie die Verkabelung zwischen Warnleuchte und Lichtmaschine, einschließlich der Anzeigelampe.
1. Stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse an Batterie, Lichtmaschine und Anlasser sauber und fest sitzen. Stellen Sie sicher, dass der Motor und die Karosserie der Lichtmaschine ordnungsgemäß geerdet sind. Stellen Sie sicher, dass der Riemen der Lichtmaschine fest sitzt und in gutem Zustand ist.
2. Schließen Sie das Amperemeter gemäß den Anweisungen des Herstellers an und schließen Sie die Voltmeter-Leitungen an die Batterieklemmen an.
3. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn mit 3000 U/min laufen. Stellen Sie den Kohlestapel so ein, dass die maximale Lichtmaschinenleistung erreicht wird. Lassen Sie die Spannung nicht unter 12,6 Volt fallen.
4. Die Lichtmaschinenleistung sollte der Nennleistung der Lichtmaschine entsprechen, minus 16–20 Ampere. Wenn der Messwert 16–20 Ampere unter der Nennleistung der Lichtmaschine liegt, ersetzen Sie den Regler und testen Sie erneut. Wenn die Leistung immer noch zu niedrig ist, reparieren oder ersetzen Sie die Lichtmaschine.
REGLER-STEUERSPANNUNGSTEST
1. Schließen Sie das Amperemeter gemäß den Anweisungen des Herstellers an, schließen Sie die Voltmeter-Kabel an die Batterieklemmen an und lassen Sie den Motor mit 3000 U/min laufen
2. Lassen Sie den Motor laufen, bis die Spannung nicht mehr ansteigt. Die Spannung sollte 13,5–14,5 Volt betragen. Wenn der Messwert falsch ist, entfernen Sie den Regler und stellen Sie sicher, dass die Bürsten länger als 6 mm sind.
3. Wenn die Bürsten in Ordnung sind und der Regler die Spannung nicht innerhalb der angegebenen Grenzen hält, ersetzen Sie den Regler und testen Sie erneut. Wenn die Spannung immer noch falsch ist, reparieren oder ersetzen Sie die Lichtmaschine.
ÜBERHOLUNG
DEMONTAGE
1. Entfernen Sie Mutter, Sicherungsscheibe und Riemenscheibe, merken Sie sich die Position der Distanzstücke. Entfernen Sie dann die Lüfterbaugruppe und den Schlüssel, zeichnen Sie eine Markierung auf das vordere und hintere Gehäuse, entfernen Sie den Spannungsregler und entfernen Sie die Schrauben, trennen Sie das vordere und hintere Gehäuse.
2. Kondensator vom Anschluss trennen; Mutter, Isolatoren, Schrauben und Unterlegscheiben entfernen.
Statorbaugruppe entfernen.
3. Stator von der Diodenbaugruppe ablöten; Entfernen Sie die Wellenscheibe oder den O-Ring des Lagers von der Rückseite des Gehäuses.
3. Stützen Sie das vordere Gehäuse ab und drücken Sie den Rotor vorsichtig heraus. Lassen Sie den Rotor nicht herunterfallen. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Lagerhalterung befestigt ist. Entfernen Sie die Halterung für das vordere Lager und die Dichtung. Entfernen Sie das hintere Lager vom Schleifring am Ende des Rotors.
PRÜFUNG & REPARATUR
Diodenbaugruppe
1. Platzieren Sie die Skala des Ohmmeters auf der x100-Skala. Verbinden Sie die Leitungen des Ohmmeters nacheinander mit der „B+“-Klemme und den drei Statorklemmen. Vertauschen Sie die Leitungen. Das Ohmmeter sollte Durchgang nur in einer Richtung anzeigen.
2. Schließen Sie die Ohmmeter-Leitungen nacheinander wieder an den Minuspol und die drei Statorklemmen an.
Rückwärtsleitungen; Das Ohmmeter sollte den Durchgang nur in einer Richtung anzeigen.
3. Schließen Sie die Ohmmeter-Kabel nacheinander an die Klemme „D+“ und die drei Statorklemmen an.
Rückwärtsleitungen, das Ohmmeter sollte Durchgang nur in einer Richtung anzeigen. Wenn sich herausstellt, dass die Dioden defekt sind, ersetzen Sie die Diodenbaugruppe.
Abb. 3: Test der Diodenbaugruppe Dargestellt ist die Diodenbaugruppe für einen 55-Ampere-Generator, andere sind ähnlich.
1. Stellen Sie das Ohmmeter auf die niedrigste Skala und schließen Sie das Ohmmeter an die Statorleitungen an. Der Widerstand zwischen den Leitungen sollte 14 bis 15 Ohm für 55-A-Lichtmaschinen und 0,09 bis 10 Ohm für 65 bis 90 A-Lichtmaschinen betragen. Wenn der Widerstand falsch ist, weist der Stator offene oder kurzgeschlossene Wicklungen auf und muss ersetzt werden.
2. Stellen Sie das Ohmmeter auf die X 1000-Skala. Schließen Sie das Ohmmeter zwischen Statorkern und Statorkabel an. Es darf kein Durchgang vorhanden sein. Wenn Durchgang vorhanden ist, ist der Stator geerdet und muss ausgetauscht werden.
1. Platzieren Sie das Ohmmeter auf der niedrigsten Skala und schließen Sie das Ohmmeter über die Schleifringe an. Der Widerstand sollte 3,4–3,75 Ohm für 55-A-Lichtmaschinen und 2,8–3,1 Ohm für 65- bis 90-A-Lichtmaschinen betragen.
2. Wenn der Widerstand zu niedrig ist, hat der Rotor einen Kurzschluss und muss ersetzt werden. Wenn der Widerstand unendlich ist, besteht kein Durchgang, der Rotor hat einen offenen Stromkreis und muss ersetzt werden.
3. Platzieren Sie das Ohmmeter auf der x1000-Skala und schließen Sie das Ohmmeter wieder zwischen dem Schleifring und dem Rotorkern an. Es darf kein Durchgang vorhanden sein. Wenn Durchgang vorhanden ist, ist der Rotor geerdet und muss ersetzt werden.
4. Reinigen Sie die Schleifringe mit einem sehr feinen Schleifpapier. Abgenutzte oder narbige Ringe sollten auf einer Drehmaschine gedreht werden. Der minimale Ringdurchmesser beträgt 1 1/16 Zoll 26,8 mm. Wenn die Schleifringe nicht mehr repariert werden können, ersetzen Sie die Schleifringe wie in den Schritten 5 und 10 beschrieben 6.
5. Entfernen Sie das hintere Lager vom Schleifringende des Rotors, lösen Sie die Drähte von den Schleifringen und biegen Sie die Enden der Rotorwicklung nach oben. Ziehen Sie die Schleifringe ab. Stellen Sie sicher, dass die Enden der Rotorwicklung nicht beschädigt sind.
6. Führen Sie die Enden der Rotorwicklung in den Schleifring ein und drücken Sie den neuen Schleifring auf den Rotor. Das Schleifringende muss 9/64 Zoll (3,5 mm) vom Ende des Kragens entfernt sein. Löten Sie die Rotorwicklung an die Schleifringanschlüsse, drehen Sie die Ringe auf der Drehmaschine und testen Sie erneut Rotor, der maximale Schleifringschlag beträgt 0012″.03 mm.
Die Lager
Ersetzen Sie immer die Lager. Wenn das vordere Ersatzlager nur auf einer Seite abgedichtet ist, muss die offene Seite zum Rotor zeigen. Wenn das hintere Ersatzlager nur auf einer Seite abgedichtet ist, muss die offene Seite vom Rotor weg zeigen.
Pinsel
Stellen Sie sicher, dass die Bürsten länger als 6 mm sind. Ersetzen Sie sie bei Bedarf, löten Sie die Bürsten vom Spannungsregler ab, löten Sie neue Bürsten und lassen Sie kein Lot in die Litzen der Bürstenleitungen laufen.
Die Bürste muss bei normaler Federspannung von 10–14 frei im Halter gleiten können.
ZUSAMMENBAU
1. Installieren Sie das Lager, den Halter und die Schrauben im vorderen Gehäuse und drücken Sie den Rotor auf das Gehäuse.
Drücken Sie das Lager auf das Schleifringende des Rotors, löten Sie den Stator an die Diodenbaugruppe. Seien Sie beim Löten in der Nähe von Dioden wegen möglicher Hitzeschäden vorsichtig.
2. Installieren Sie Isolatoren an der Statorbaugruppe, bauen Sie die Statorbaugruppe und das hintere Gehäuse zusammen, installieren Sie die Wellenscheibe oder den O-Ring im hinteren Gehäuse, richten Sie die Anrissmarkierungen aus und montieren Sie das vordere und hintere Gehäuse.
3. Installieren Sie den Keil, die Lüfterbaugruppe und die Distanzstücke, installieren Sie die Riemenscheibe, die Sicherungsscheibe und die Mutter und ziehen Sie die Mutter mit 23–29 Fuß und 3–4 Nm fest. Stellen Sie sicher, dass sich der Rotor frei dreht, und installieren Sie Spannungsregler und Kondensator.